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石灰回转窑技术规格书

时间:2020-08-04 19:39

  石灰回转窑技术规格书_能源/化工_工程科技_专业资料。第六章 活性石灰回转窑技术规格书 第一节 概述 1.1 规模 公司钒资源综合利用项目新建 80 万 t/a 活性石灰窑工程,包括一条 800t/d 的回转窑活性石灰生产线t/d

  第六章 活性石灰回转窑技术规格书 第一节 概述 1.1 规模 公司钒资源综合利用项目新建 80 万 t/a 活性石灰窑工程,包括一条 800t/d 的回转窑活性石灰生产线t/d 的竖窑活性石灰生产线 原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1 石灰石 所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供,石灰石原料在矿山 上破碎筛分并经过水洗后,其中:粒度在 18~50mm 的石灰石由汽车运输进 厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内,以供1条 800t/d 活性石灰回转窑 生产线mm 的石灰石由汽车运输进厂,储存在石灰竖窑 原料堆场内,以供 3 条 600t/d 活性石灰竖窑生产线使用。 石灰石性能指标表(%) 成分 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 S 烧失量 百分比 48~52 2.0~2.5 2.0~3.0 - - 微量 注:石灰石粒度:18~50mm,其中大于 50mm 和小于 18mm 的总量不大于 5%; 水分含量:≤4%; 1.2.2 燃料 采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质,采 用热值为 3500kcal/Nm3 煤气,压力为 10Kpa,温度为常温。 典型煤气成份如下: 名称 成分(%) 高炉煤气 焦炉煤气 CO H2 28 2.7 6 56 1.2.3 产品运输和用途 CO2 N2 O2 10.5 58.5 3 5 1 CnHm CH 2 27 ①回转窑石灰经筛分后 20~80mm 的石灰由皮带运输至新区炼钢车间 供炼钢转炉、精炼炉使用,年需要量约 10 万吨;供老区的石灰采用汽车运 输,年需求量约 10 万吨。小于 20mm 的石灰送入破碎线mm 石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓,供烧结用,年 需求量约 55.4 万吨;一部分采用气力(或罐车)输送,供 KR 脱硫用,年需 要量 2.3 万吨;供老区的石灰粉约 2.3 万吨,采用罐车运输。 1.3 总图运输 1.3.1 地理位置 项目所在地属亚热带湿润季风气候区,具有四季分明、气候温和、雨 量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温 17.8℃, 极端最高气温 38℃,极端最低气温-4℃;年平均无霜期 297 天。年平均日 照 1010.1 小时。年平均降雨量 994.7mm,降雨量按季节分布严重不均,70% 以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大,多大雨和暴雨。该地区常年主 导风向为 NNE 风,频率 9%;静风频率 22%。多年平均风速 1.5m/s。 本工程所在场地的抗震设防烈度为 6 度,设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2 总平面布置的原则 回转窑生产线与厂区主道路平行,自东北向西南方向平行布置,依次 是窑尾废气处理系统、预热器、烧成系统、竖式冷却器;石灰石卸料储存 系统、石灰石上料系统垂直于主生产线;成品储运系统平行于主生产线 座竖窑在回转窑与石灰库之间,与回转窑平行主要包括: 3 座日产 600 吨活性石灰竖窑全钢结构窑本体及附属结构、石灰石原料堆 场、原料地下式受料坑、原料除尘室及灰斗、综合风机房楼、综合控制室、 煤气加压站、成品转运皮带及通廊、成品贮运等。 总平面布置符合物料流程,用辅助设施布置在负荷中心同时考虑充分 利用已有的公辅设施。除尘器、配电站、水处理、加压站尽量布置在主要 用户附近。 各建(构)筑物的位置参见附图 1.3.3 车间组成 窑区由回转窑生产区和竖窑生产区组成,操作控制室设置在一起。 1.3.4 公辅设施 公辅设施包括石灰贮运破碎输送及除尘系统、煤气加压站及煤气管网、 循环水泵站及管网、总图道路及石灰石堆场等。 1.3.5 竖向布置及场地排雨水 本工程地势平坦,建设场地高程 636.00 米。拟建场地与新区总平面规 划标高一致。要求新建生产线布置紧凑,流畅合理,完全能够满足工艺要 求。 厂区内排水为明沟排水,排水沟的砌筑材料就地取材。 1.3.6 运输 石灰石年运输量约为 160 万吨,采用汽车运输;成品采用皮带或气力 输送到各用灰点,除尘灰采用密闭罐车运输。 1.3.7 道路 围绕厂区新建主要道路设计宽度为 7.0 米,次要道路设计宽度为 4.0 米, 结合生产工艺流程形成环线道路,同时满足生产运输、消防及管理需要, 并避免运输路线的交叉干扰。主要道路设计荷载按重型汽车荷载考虑,采 用水泥混凝土路面。 1.4 气象条件 (1)气温: 全年平均气温:17.8℃ 年极端最高气温:38℃ 年极端最低气温:-4℃ (2)湿度: 全年平均相对湿度:85% (3)降水量: 年平均降水量:994.7mm 24 小时连续最大降水量: 小时最大降水量: (4)风速、风向: 年平均风速:1.5m/s 年平均风向:NNE (5)最大冻结深度:一般无冻土 1.5 建筑及结构 1.5.1 建筑设计 建筑设计要根据现行规范,既要考虑功能合理,技术先进美观实用, 又要考虑当地及现场环境与各种技术条件和新材料的适用性。 1.5.2 建筑构造 1.5.2.1 屋面 厂区生产车间及辅助建筑均为无组织排水。除尘器控制室、风机房、 高压配电室、泵房所需设保温层,保温材料采用水泥膨胀珍珠岩,按规范 施工,满足使用要求。屋面防水采用 4 厚 SBS 改性沥青防水卷材和基层处 理剂各一道。窑头厂房起脊屋面,采用单层彩色涂料板,板厚大于 0.6mm。 1.5.2.2 墙体 砖混结构砌体采用 240 蒸压粉煤灰砖,外墙面抹灰刷涂料;框架填充 墙用 240 空心砖,或其它轻质保温填充砌体(根据当地情况另定)。 1.5.2.3 地面 一般均采用素混凝土地面;控制室采用防静电塑料地面;高压配电室 采用环氧树脂漆地面。 1.5.2.4 楼面 一般均采用混凝土随捣随抹光楼面;控制室采用防静电塑料楼面。 1.5.2.5 地坑防水 地下水水面以下地坑应做防水混凝土地坑,并做好变形缝防水设计, 浅坑只做防潮抗渗处理。 1.5.2.6 门窗 一般采用塑钢门窗;生产车间和其它生产辅助车间根据有关规范要求 采用卷帘门、木门、隔声门等;生产车间高处采用通风钢百页窗或较宜开启 的悬窗;钢皮带廊部分窗户采用立转窗。 1.5.2.7 楼梯、栏杆 厂区生产车间一般采用钢梯,钢管扶手,钢栏杆。 1.5.2.8 外墙粉刷 砖墙采用抹灰墙面外刷有色外墙涂料。混凝土壁板外墙面刷涂料。 1.5.2.9 内墙粉刷 生产车间内墙做 150 高水泥踢脚线,以上采用抹灰墙面外刷白色墙涂。 控制室内墙做 150 高水泥踢脚线,以上采用抹灰墙面外刷高级乳胶漆。一 般钢筋混凝土库壁内不作粉刷,要求内壁平整光洁,拆横后用水泥腻子将 刷部不整之处刮平即可。 1.5.2.10 天棚 一般生产车间如为现浇钢筋砼顶板,拆模后用水泥腻子刮后刷白色涂 料两遍,如为预制板面应勾缝刮腻刷涂料;控制室设轻钢龙骨铝塑板天棚。 1.5.3 结构设计 1.5.3.1 基础工程 窑头及其他多层厂房基础采用钢筋混凝土独立基础或桩基。 窑尾预热器塔架基础采用钢筋混凝土整体基础或桩基。 成品粉灰库、成品块灰库基础采用钢筋混凝土环形基础或桩基。 大型设备基础:如窑中基础一般采用钢筋混凝土墙式基础一般采用大 块式钢筋混凝土基础,。 输送天桥:架空的天桥,采用较大跨度的钢桁架承重,基础采用钢筋 混凝土独立基础或桩基,所有钢支架的柱脚用 C15 素砼保护。 一般砌体结构基础为墙下条形基础。 地坑及地沟采用防水钢筋混凝土结构,抗渗等级 S8。 1.5.3.2 结构方案 窑头采用钢筋混凝土结构,其他多层厂房采用现浇钢筋混凝土框架结 构。 窑尾预热器塔架:窑尾采用框架结构。 成品粉灰库、成品块灰库采用混凝土结构,侧壁及顶部采用混凝土结 构。 输送天桥:架空的天桥,采用较大跨度的钢桁架承重,支柱采用钢支 架承重结构。 一般砌体结构:采用空心砌块承重结构,屋面为现浇钢筋混凝土结构。 1.6 技术要求 1.6.1 成品质量 GB/T3286.1-1998 活性石灰理化指标 活性度 ≥360ml CaO ≥90% SiO2 ≤1.5% MgO ≤4% S ≤0.05% 残余 CO2 ≤1.5 说明:活性度是指取活性石灰 50g,用 4NHCl 滴定,5min 滴定值。 1.6.2 废气排放浓度 粉尘有组织排放,排放标准按 2007 年下发的《钢铁工业大气污染物排 放标准》-炼钢标准执行,经除尘后的废气粉尘含量低于 30mg/Nm3。 1.7 总设计原则 1.7.1 选择生产工艺方案时,在认真调查研究的基础上做好方案对比, 尽可能地采用成熟、可靠的新工艺、新技术,做到既技术先进,又经济合 理、切实可靠; 1.7.2 在保证生产工艺合理流畅的基础上,充分考虑地形地貌对建设 场地的影响,以及原料、燃料、水、电、压缩氮气等的需求情况,尽量减 少工程总投资;原料、成品系统以及工程范围内的公辅设施,在满足生产 的前提下,力求从简设计,严格控制基建投资;3×600t/d 竖窑生产线t/d 回转窑生产线共用一套成品石灰筛分破碎储运系统。要求 4 个窑 皆能从两台主皮带输送成品灰。 1.7.3 工艺技术装备水平本着先进、使用、可靠、经济的原则进行; 1.7.4 所有工艺设备的设计及设备制造以国产设备为主,只引进部分关 键技术和关键设备; 1.7.5 电气和自动化控制,要考虑到技术先进,设备和仪器成熟可靠实 用; 1.7.6 选用节能设备,充分贯彻节能降耗的原则; 1.7.7 贯彻国家环保政策,注意环境保护。 1.7.8 选用先进、可靠的传感器、计量秤对物料(包括原料入炉、成品 产量、皮带输送到各用户的成品)进行计量,提高计量精度及自动化水平; 1.7.9 布置力求紧凑,减少中间物料的倒运环节,减少扬尘点,减少物 料的转运破碎和扬尘; 1.7.10 所有扬尘点粉尘处理选用新型、高效收尘设备,使工程中的粉 尘达标排放; 1.7.11 设计符合国家、行业和地方有关法律、法规、标准和有关规定。 1.8 投标方供货总要求 1.8.1 所有设备应正确设计和制造,为了安全和持续运行,满足要求工 况下的功能而不致有过度的应力、振动、腐蚀、老化等其它运行和维修问 题。 1.8.2 设备必须是全新的并有可靠的设计。所组成的部件如认为带有试 制性质的将不予接受。设备部件的制造过程应是高技术的,加工精确并有 良好工艺、光洁、合适的公差配合及互换性。易于磨损、腐蚀或老化、或 需要调正、检查、或更换的部件应提供备用品,并能比较方便地拆卸、更 换和修理。应有安装或维修时便于起吊或搬运的设施。 1.8.3 所有的材料应符合有关规范的要求,并应是全新的和优质的。铸 件和锻件应符合相应的材料规范,无有害的缺陷。 1.8.4 在设备制造过程中必须实施严格质量管理,包括必要的处理、检 验和试验、监造,出厂前需由招标方检查验收。 1.8.5 对于转动机械、转子或叶轮等部件必须有安全的运转频率,并进 行必要的静态和动态平衡。 1.8.6 机械设备和电气设备应能在额定频率±5%的变化下安全和持续地 运行。 1.8.7 投标方应为烟道、管道(包括附件)和地下管沟提供防腐保护并 严格执行;除非在有关章节中另有说明,防腐保护用的防腐衬里和包裹层 的耐用性应不小于 15 年;设备、管道、平台扶梯及栏杆等暴露于空气中的 外表面应进行防腐处理。 1.8.8 振动:设备必须在符合有关规定允许的振动条件下运行,所有关 于振动和平衡的说明应符合相关的规范和标准。 1.8.9 通道 1)对检修和巡视通道应进行设计,应设置到达阀门、检查门和其它运 行点的平台。 2)所有设备的设计和布置应使得可以对它们在最少的时间内进行检 查、维护和更换。可能在运行期间更换的装置必须安全地封闭起来,更换 工作必须以最少的费用实现,无需安装辅助平台或不损坏其它装置。 3)无辅助工具不能接近的装置必须配备适合的维护设施。 4)应配备足够数量的人孔和检查孔。人孔和检查孔盖必须保证密封性, 并从基座平台可以到达。 5)人孔应容易地开启和关闭。在人孔上必须设置把手;如果需要,在 通过处应设置梯子及梯级横档。 6)观察孔视镜应加装防护盖,在运行中检查时揭开观察,以防止玻璃 碰碎。 7)平台的布置必须使得无需过多的准备措施可以对单个装置或组件进 行安装和拆除。 8)对于性能试验,必须配置足够数量的控制和测试点。 1.9 安全 1.9.1 为确保安全,单个设备和整套系统的设计应符合安全规程和规范, 应避免各种情况下潜在的人员伤害因素。 1.9.2 机械的转动件或其它移动部件、发热部件,以及可能造成人员伤 害的任何部件必须进行保护。 1.9.3 为保护人员安全,任何有潜在危险的部分需用鲜艳的油漆进行警 戒标识。 1.9.4 设备应配备必要的保护组件以使得主辅和控制元件故障不会造成 严重的后果。 1.9.5 出于同样目的,也应配备减少或消除液体或气体泄漏的保护装置。 1.9.6 设备通道必须安全,具有防滑横档和扶手。设备的巡回检查区域 应加以保护以防止人员坠落,或采用强围栏圈住,平台应有档板以防止放 在地面的松动物品落下,设备的进口和大的开孔应配有盖或门,并且从内 部将它们打开。 1.9.7 应对设备进行适当的保护,以防止外界环境因素的影响。供货应 包括露天部件或敏感元件的保护罩。 1.9.8 润滑部件或含润滑油的部件应防止漏油,采用油封、包装和类似 装置以防止外部材料的污染。 1.9.10 对于在最大压力、温度、速度等一定条件下运行的设备或部件, 应有确保不超出这些极限的设施。 1.10 防火规定 1.10.1 电缆和管线穿墙填料应为不可燃材料。 1.10.2 内部温度高于 180℃的所有管道或容器的布置应避免接触可燃 性液体,如燃油、润滑油等。 1.10.3 应采取特殊措施以防止在燃油或润滑油管线泄漏情况下,减少 热管道保温材料渗入可燃性液体的危险。 1.10.4 电缆管布置应避免被燃油、润滑油或其它可燃性液体淹没的危 险。 1.10.5 装置和设备的所有部分的布置不能形成难以检查和清洗的角和 坑,这样可能收集可燃性物质。 1.10.6 提出用于墙面、屋面及其它土建部分采用非可燃材料、粉状覆 盖面部位的所有技术资料。 1.11 设计界面 1.11.1 工艺界面 1)石灰窑红线范围内的工艺设计、设备设计、建筑及结构设计,包括 配套除尘及公辅设计。 2)其中电话通信、调度电视系统、火灾自动报警系统只做设计,不包 含总包施工,该部分由总系统统一实施。 3)成品输送:回转窑生产的成品石灰经竖式冷却器下的链板输送机输 送 1 号上料皮带。 4)石灰窑除尘收集的除尘灰采用罐车集中外运烧结利用。 5)回转窑与竖窑的界面 ①石灰竖窑系统设计作为石灰窑系统牵头设计方,本系统红线范围内 的公共石灰输送系统、公辅系统、给排水系统、总图运输由竖窑负责设计, 回转窑提供相关技术参数进行配合。 ②本系统内供电由竖窑系统负责设计,竖窑系统负责将电供至回转窑 配电柜进线 给排水界面 给排水在回转窑与竖窑的红线处交接,包括管道通廊; 1.11.3 能源介质界面 氧气、氮气、天然气、混合煤气等燃气均在回转窑与竖窑的红线处交 接,包括管道通廊; 1.11.3 电缆及电缆敷设设施界面 电缆敷设设施(包括桥架、电缆沟、电缆隧道)在回转窑与竖窑的红 线处交接;电源由竖窑总包方供电至石灰窑电源柜进线端。 第二节 投标范围(EPC) 2.1 投标范围 从石灰石上料受料斗开始到成品石灰输送至石灰窑成品主皮带机止的 全部设备及配套设施的设计、建筑、安装、调试、人员培训等交钥匙总包 工程。 上述范围包括石灰石上料系统、回转窑本体及配套设备、出灰系统、 煤气管网、除尘系统、电控系统、PLC 控制系统。其中电话通信、调度电 视系统、火灾自动报警系统总包方只做设计;地面道路、场地硬化、原料 堆场不在投标范围内。 2.2 建筑界面 1)建(构)筑物以地坪标高(636.00)以下 5 米为界,-5.00 米以上(含 -5.00 米)由承包人负责,其费用计入投标报价中。 2)建(构)筑物及设备基础、管线、沟槽等,因工艺、结构及构造要 求设计超过-5.00 米的,-5.00 米以下部分工程费用由承包人负责,其费用 计入投标报价中。 3)-5.00 米以下(不含-5.00 米)因地质原因导致的地基处理,由承包人 组织实施,费用由发包人承担。 第三节 回转窑主体 3.1 工艺方案 工艺流程图及见附图。 3.1.1 石灰石上料系统 在石灰石矿山经水洗分级后的 18~50mm 石灰石原料由汽车运输进厂, 卸入石灰石露天堆场,该堆场占地面积约为 2750m2(50x55m),储量 8000 吨,储期 5 天,需要时由装载机卸入受料仓,经仓底卸料装置,如棒阀、 振动给料机喂入大倾角胶带输送机,然后再经中转胶带输送机送入竖式预 热器顶部的受料仓中,在胶带输送机上设电子皮带称,对进入预热器的石 灰石进行计量。 3.1.2 烧成系统 石灰石经加料管送入预热器内的环形通道,石灰石在环形通道内缓慢 下移,经窑尾热气预热;废气进入窑尾废气处理系统,部分分解的石灰石 经预热器上的液压推杆推动,通过加料室进入到回转窑内进行煅烧。煅烧 后的石灰经过竖式冷却机的冷却,温度被降到 100℃以下,然后经由输送 机输送到成品石灰主皮带。 3.1.3 窑尾废气处理系统 从预热器来的废气(~220℃),由机力冷却器冷却至 160℃以下,再经 袋收尘器收尘后,经风机、烟囱排入大气;收下的石灰粉尘由气力输送装 置送入粉灰库中储存。 3.2 验收考核方法 3.2.1 产能 石灰窑的能力:≥800t/d 3.2.2 产品活性度 产品活性,石灰的活性度≥360ml4NHCl5min 检验方法:连续 168 小时内每隔 8h(共计 21 次)在窑下皮带上随机 抽取石灰,在室温为 20℃的实验室,用 40℃的 4mol/L 的 HCl 进行 5min 的滴定。21 次样品活性度的平均值即为产品活性度质量。 3.2.3 热耗 石灰生产热能消耗:≤1150kCal/kg 检验方法:在达产的情况下,连续 168 小时煤气累积消耗量乘以煤气 热值的平均值,再除以产品连续 168 小时的产量,即为单位产品热耗。 3.2.4 窑衬使用周期 大修周期≥12 个月 检验方法:在操作符合投标方提供的操作规程的前提下,窑内耐火材 料不进行整体更换的条件下,可以维持正常生产的周期。 3.2.5 废气排放 窑废气排放中的粉尘含量≤30mg/Nm3(干态) 3.2.6 噪音排放 噪音高于 75dB 的设备应安装在隔离室内,隔离室不认为是工作区域。 工作区域的噪音应满足国家的标准要求。 3.2.7 综合电耗 单位综合电耗:≤44kwh/t; 3.2.8 考核方式 1)产量保证值:单座窑连续 168 小时的产量累计量 4200t,最低性能 保证值:4032 t。 考核期产量在 4158t~4200t,不进行惩罚。 考核期产量在 4116t~4158t,扣除对应合同总价款的 5‰; 考核期产量在 4074t~4116t,扣除对应合同总价款的 10‰; 考核期产量在 4032t~4074t 扣除对应合同总价款的 15‰; 考核期内产量低于最低性能保证值 4032T,视为失败。 2)产品活性度保证值 连续 168h 每 8h 取一次(共计 21 次)在窑下皮带上随机抽取 50g 石灰, 在室温为 20℃的实验室,用 4mol/L 的 HCl 进行 5min 的滴定。21 次样品活 性度的平均值即为产品活性度质量。最低性能保证值:340(4N HCl 5min) 考核期内石灰活性度在 355~360(4N HCl 5min),不进行惩罚。 考核期内石灰活性度在 350~350,扣除对应合同总价款的 1%; 考核期内石灰活性度在 345~350,扣除对应合同总价款的 2%; 考核期内石灰活性度在 340~345,扣除对应合同总价款的 3%; 活性度低于最低性能保证值 340(4N HCl 5min),视为失败 3)单位热耗 性能保证值:930 kCal/kg,在达产的情况下,连续 168h 煤气累积消耗 量乘以煤气热值的平均值,再除以产品连续 168 的产量,即为单位产品热 耗。最低性能保证值: 980(4N HCl 5min) 考核期内石灰热耗 930~940kCal/kg,不进行惩罚。 考核期内石灰热耗 940~950kCal/kg,扣除对应合同总价款的 1 %; 考核期内石灰热耗 950~960kCal/kg,扣除对应合同总价款的 2 %; 考核期内石灰热耗 960~970kCal/kg,扣除对应合同总价款的 3 %; 考核期内石灰热耗 970~980kCal/kg,扣除对应合同总价款的 4 %; 考核期内石灰热耗高于 980kCal/kg,视为失败 4)大修周期 套筒石灰竖窑耐火材料连续稳定运行五年以上,考核通过。 考核条款:在大修周期内发生窑衬耐火砖的脱落影响正常生产,由投 标方全部负责更换,并对停产所造成的一切损失进行赔偿。 5)残余 C02 量 性能保证值:残余 C02 量 1.5% ,连续 168h,每 8h 取一次样(共计 21 次)在窑下皮带上随机抽取石灰,检验做平行试验,以 21 次测定结果 的平均值报出。最低性能保证值:残余 C02 量 2.5% 残余 C02 量在 1.5%~2.0%,扣除对应合同总价款的 1%; 残余 C02 量在 2.0%~2.5%,,扣除对应合同总价款的 2%; 残余 C02 量大于最低性能保证值: 2.5%以上,视为失败 3.3 主要设备技术要求 3.3.1 预热器 采用独立分仓式竖式预热器及多管加料技术,各仓室单独进料,当个 别仓室出现故障也可独自关闭,不影响整体系统的正常运行。 预热器应具有压损低、布风均匀、料面高度可调,经预热后的石灰石 入窑分解率达到 25%以上。 3.3.2 回转窑 选用带有浮动支撑,窑头、窑尾密封为外置式鱼鳞片结构,以降低回 转窑的传动功率、减少回转窑的漏风系数,减少热损失;回转窑主传动电 机采用交流变频调速电机,以利于节约能源;回转窑筒体采用 Q345-A 的 钢板焊接;传动主减速机采用硬齿面减速机;采用两档支撑,轮带挡轮采 用液压升降。 3.3.3 冷却器 选用充填式、可分区通风的方型竖式冷却器,使出冷却器的石灰温度 为 75℃+环境温度,便于输送、存储;为防止大块物料、窑皮和掉砖等进 入冷却器本体,应设置大料清出装置, 3.3.4 燃烧器 回转窑燃烧装置采用煤气多通道燃烧器,要求配有用于测量和调节旋 向风、轴向风及一次风总流量的测量装置、电点火和火焰检测装置、自动 控制装置及报警装置等,并可以对燃烧器进行水平、垂直和轴线 除尘器 除尘器选用高效脉冲袋式除尘器。 3.3.6 耐火材料 回转窑筒体煅烧带耐火材料采用镁铝尖晶石砖加隔热砖双层砌筑,加 内层高温耐磨性能,减少热量损失,提高耐材使用寿命;窑体后半部的预 热带处设 3 或 6 道纵向凸棱,加速物料的翻滚,以提高传热效率;窑尾加 料室底层斜面的耐火材料采用碳化硅砖加隔热砖双层砌筑,提高该部位抗 冲刷的能力。 3.4 电气系统 3.4.1 电气主要方案 配电方式:对于单台容量较大的负荷或者重要负荷采用放射式配电, 对于照明及一般设备采用放射式与树干式结合的混合方式配电。在各配电 装置进线柜上设电压表、电流表,馈电柜上设电流表。 设备选型 a)变压器选用 S11 系列低损耗节能变压器。 b)低压配电柜选用 GCK 柜。 c)检修配电箱:非标箱。 d)照明配电箱:选用 PZ30 系列。 3.4.2 电缆导线的选型 a)一般低压动力电缆采用 YJV-0.6/1kV 电力电缆,变频电机主回路电 缆采用 BPYJVP-0.6/1kV 电缆,埋地敷设电缆采用 YJV22-0.6/1kV 电力电缆; b ) 一 般 控 制 电 缆 为 KVV-0.45/0.75kV 控 制 电 缆 , 仪 表 电 缆 采 用 KVVP-0.45/0.75kV 控制电缆或 DJYJVP-0.3/0.5kV 计算机电缆; c)动力、照明配电导线V 聚氯乙烯绝缘导线; d)对于窑体高温区域的用电设备,采用耐高温阻燃电缆。 3.4.3 线路敷设 a)厂区内配电线路敷设以电缆桥架为主,局部采用电缆沟方式敷设; b)生产车间等建筑内电缆敷设以电缆桥架为主,局部采用电缆沟或穿 钢管敷设; 3.4.4 建构筑照明系统 主要生产车间,采用防水防尘的金属卤化物灯或其他节能型光源;办 公室、控制室等采用荧光灯;生产线上设置检修安全照明。 应急照明:变配电所、控制室等场所设置应急照明。 室外照明:在道路适当位置设置道路照明。车间照明在照明配电箱集 中分区控制,道路照明在室内统一控制。 3.4.5 防雷保护 a)为了防止建筑物和设备受雷电破坏和人身安全,按国家防雷规范设 置防雷设施。 b)防雷等级及主要措施: 1)高度≧15m 的建、构筑物设防直击雷装置,其余建筑物按第三类防 雷措施设防。 2)在屋顶设避雷带或利用金属屋面等作防直击雷的接闪器,利用建筑 物结构柱子内的主筋作引下线,利用结构基础内钢筋网做接地体。 3)为防雷电波侵入,电缆进出线在进出端将电缆的金属外皮、钢管等 与电气设备接地装置相连。 3.4.6 接地系统 低压配电系统接地型式采用 TN-S 系统。各电力室及控制室均设置接 地装置。通过电缆桥架、电缆沟内的接地干线,将各处接地装置连接起来 形成全厂接地网。 3.5 通讯 在控制室、配电室等地预留电话插座,由业主引入厂区电线 系统功能 控制系统采用由 PLC 与上位机组成的 DCS 系统,该系统可有效的对 全厂所有设备实施监控。 3.6.2 控制方式 由中央控制室或车间现场进行控制的每台设备均设有集中控制和机旁 控制两种控制方式。在机旁均设有按钮盒或控制箱,并装有带统一钥匙的 控制方式选择开关,设有中控、零位、机旁三种选择方式。 1)中控控制时,PLC 按预先编制的程序,将工艺流程线上的设备按照 工艺要求顺序启动与停车。 2)机旁控制时,人工可在机旁单独开、停设备,以便于单机试车。 3)零位控制时,中控及机旁均不能开车,以确保检修人员的安全。 3.6.3 显示功能 控制系统集中设置在电气综合楼的二层,设一台工程师站及两台操作 员站,主要完成信号监测,状态指示,过程参数调解,报警、故障和重要 参数的归档存储等。如温度、压力、料位、电机电流等,并具有报表、历 史趋势图功能。中控操作员可以通过这些实时的参数,对设备和生产能及 时了解,随时对生产进行有效调整。 3.6.4 故障报警 当设备出现故障或工艺参数不正常时,上位机报警系统会发出报警信 号,操作人员可以对报警进行确认同时通知维修人员进行维修。如在规定 时间内故障仍未排除,报警系统会重新启动并启动报警器,以催促操作人 员或维修人员及时排除故障。设备恢复正常后警报自动解除。 3.6.5 电视监控 现场分别在重要设备、关键的物料转运点等处安装有摄像头,使得摄 像点的图像通过视频线传送到主控室,在显示器上相互交换或分屏显示。便 于主控室操作人员对生产线运行状况及关键部位的生产过程进行实景监 控。 3.6.6 电机控制 75KW 以下的低压电机采用直接起动方式,75KW 以上(含 75KW) 的低压电机采用软起动方式。 回转窑、二次风机、冷却器振动给料机、除尘风机、罗茨风机及卷扬 机等采用变频器控制。 功率在 55KW 及以上的电机带电流表指示电流并变送 4~20mA 标准信 号进中控指示电机电流。 3.7 通讯网络 本系统的网络系统由工业以太网与 PROFIBUS-DP 现场总线两级组成。 工业以太网用于 PLC 主站与上位机之间的通讯。 工业以太网抗干扰、抗辐射性能强,适合有时要面对的现场恶劣的工 业环境。 各车间的 PLCI/O 子站通过 PROFIBUS-DP 现场总线与 PLC 主站之间 进行数据传输及交换。 PLC 控制柜完成生产线的自动控制,将设备运行情况通过 PLC 输入模 块进行采集,通过程序控制设备的启停及联锁。 主要完成功能: 1)利用数字量输入模块和模拟量输入模块将整个系统的工艺参数采集 上来,通过 CPU 进行数据的处理、转换和传送。 2)经过 PLC 的运行,通过数字量输出模块和模拟量输出模块控制工 艺设备顺序启、停及工艺参数调整。 3)工艺线上的设备之间通过程序实现联锁功能,下一级设备故障时其 上级设备自动停止。 4)设备故障时自动发出故障报警。365bet, 5)工程师站、操作员站配有 UPS 不间断电源,在突然断电时确保系 统数据的保存。 3.8 仪表系统 根据工艺过程的需要,在工艺线上设置不同的温度、压力、流量、料 位、及速度检测装置,以便对全厂的生产状况进行监视。主要控制显示的 工艺参数: 1)一次风机的压力 2)二次风机压力流量 3)二次风机转速 4)冷却器料位 5)冷却器顶部温度 6)冷却器出料口温度 7)窑头罩压力、温度 8)窑尾预热器溜槽压力、温度 9)窑体转速 10)预热器废气出口温度、压力 11)预热器推杆间隔时间 12)预热器料位 13)袋除尘器入口管道压力、温度 14)袋除尘器入口 CO 气体浓度 15)高温风机进口压力、温度 16)库顶料位 17)煤气鼓风机风机转速 18)各调节阀门调整开度 19)大电机电流显示 第四节 给排水 给排水系统由生活供水系统、冷却循环水系统组成。 4.1 生活给水 生活用水只有综合办公室,个别车间值班室等,生活给水从室外给水 系统管网接入。 4.2 循环冷却水 在废气处理系统和烧成系统中都需要水来冷却设备,为了有效节省水 资源,回转窑用循环冷却水直接取自竖窑循环泵站,设备冷却水采用闭路 循环。 第五节 燃气 回转窑主要是检修用氧气、天然气、氮气、混合煤气。 5.1 氧气 窑区氧气管道架空敷设,用于设备检修。入口设压力表、控制阀门、 流量计等。 5.2 氮气 氮气主要用于气动设备、仪表、石灰粉气力输送、布袋除尘器反吹。 窑区氮气管道架空敷设,低处设排水器,车间管道沿墙或柱架空敷设接至 用气设备,车间入口设缓冲罐、压力表、控制阀门,用气点前设气体分配 器、控制阀门、流量计等。 5.3 天然气 窑区天然气管道架空敷设,用于设备检修。入口设压力表、控制阀门、 流量计等。 5.4 混合煤气 混合煤气由煤气加压站加压后供至回转窑生产区,混合煤气管道架空 敷设。煤气燃烧系统控制阀架主要由电动金属密封蝶阀、气动快速切断阀、 电动调节阀、氮气吹扫系统等组成,要求实现制动点火,点火及熄火安全 可靠,调节煤气流量方便。 煤气采用热值 3500kcal/m?高焦转混合煤气,供气压力为 10Kpa,温度 为常温。经加压站加压至 17KPa 后回转窑燃烧系统使用。 燃烧器采用国内先进、技术成熟的煤气燃烧器,主要阀门采用煤气专 用阀门;煤气计量采用 V 锥型,带微差压变送器。 第六节 通风空调 6.1 采暖 按采暖通风设计规范要求,不考虑采暖。 6.2 空调 本工程需要空调的房间有中控室、MCC 室,所有空调房间均采用分体 式空调器,高压配电室、风机室等处设轴流风机进行机械通风。 第七节 技术附件 7.1 主要设备制造厂

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