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300td石灰回转窑烘窑操作

时间:2020-06-11 05:02

  (1)器具:手持0-300℃红外温度测量仪1台;1t手拉葫芦2个;2t手拉葫芦2个;3t手拉葫芦2个; 5t手拉葫芦1个;25t螺旋千斤顶2个;32t螺旋千斤顶2个;50t螺旋千斤顶1个;300t油压千斤顶1个;氧气瓶15只;乙炔瓶5只;不同长度的钢纤、撬棍若干;钳工以及电工维修工具若干。

  (1)器具准备:手持0~300℃红外温度测量仪l台;点火用料:废机油200kg,木柴70m立方。柴油100L;棉纱l00kg。

  (5)回转窑砌筑后负荷试车完成。窑头、窑尾与窑头罩,输送装置试车过程无异常现象。

  (12)烘窑所需仪表调试合格,显示正常.如窑头、窑尾温度、窑尾除尘进口温度等。

  (14)烘窑前必须将预热器、回转窑、冷却器内的施工杂物清理干净。特别是设备连接部位的物料,以防杂物刮卡。

  (4)煤粉喷吹时,烧成带必须保持一定温度,在炉膛温度高于800℃时,喷吹煤粉,必须保持有明火。

  (1)所有浇注料以及耐火砖砌筑完毕后自然养生48h左右。上述条件具备后,根据工艺条件采用烘窑温度曲线)烘窑温度曲线有几个保温过程:一是重力水或是游离水的蒸发,要控制在100—150℃完成;二是结晶水的脱除,要控制在350℃完成;三是碳酸盐的分解,一般控制在650℃完成:四是结晶相的转变,控制在820℃左右完成。以上各阶段必须有足够的恒温时间。原则是结构越复杂,要求升温速度越慢,各阶段恒温时间越长。

  (9)当回转窑窑尾烘窑温度达到350℃时.开启除尘前的冷风阀进行配冷风.确保除尘入口温度小于200℃。

  (10)当回转窑窑尾烘窑温度达到450℃时,开始向预热器料仓供料,料仓内石灰石上料位按照正常料位进行控制,达到料位后自动停止供料。

  (11)当窑尾温度达到500℃时,开始间断转动回转窑,每隔1h转1/3转。

  (12)当窑尾温度达到600℃时,液压推杆开始间歇供料。开始采用物料烘窑,目的是兼顾冷却器部分的烘窑质量。

  (13)当窑尾温度达到700℃时,开始连续转窑,转速0.33r/min。

  (14)当窑尾温度达到800%时,开始以推杆间隔时间90s投料,开启除尘,此时烘窑结束,按正常操作方法投入生产。

  (15)开始烘窑后,每间隔1h测定记录一次烘窑温度,并在预先拟定的烘窑曲线class

  (1)在烘窑前要保证有足够的烟煤煤粉供应量,并能保证质量稳定、流量连续,以确保回转窑系统热量分布合理、稳定。

  (2)在烘窑过程中密切注意系统各处仪表的流量、温度、压力、显示情况;回转窑筒体各段表面温度;回转窑各组托轮接触面情况;回转窑电机电流,筒体上下窜动情况;窑头、窑尾的密封情况等。

  (3)操作人员要控制好升温速度,500℃以前升温速度控制在20℃/h以内,500℃以后升温速度控制在50℃/h以内为好;并按照时间要求填写烘窑记录表,在记事栏填写当班烘窑的详细情况。

  (4)在烘窑时,要保持烘窑曲线温度,严禁随意提高或降低烘窑温度。烘窑过程中应仔细观察耐火材料的排水情况。异常时。可经技术人员共同讨论对烘窑曲线做适当的调整。

  (5)在窑头双色温度达到800℃时,开始喷煤。所有人员必须离开各观察孔、人孔、窑头、窑尾,防止气流及回火造成安全事故。

  (6)在烘窑期间,管理人员以及岗位人员在设备巡视检查时,发现有异常情况,应及时和操作人员联系;在出现紧急情况时,及时撤离并通知相关人员。

  (7)烘窑过程中岗位人员要对设备各部轴承温度做重点检查。烘窑完毕投入生产之前,再对系统设备的润滑情况进行全面检查。对润滑部位变质的润滑油及时补充更新。

  (8)在烘窑过程中,最大限度减少因设备原因导致的停窑,保证烘窑的连续性,以免对耐火材料造成损伤。

  (2)竖式预热器:顶部温度950~1000℃,出口废气温度270℃,推杆间隔时间25s。

  (3)回转窑:窑头压力-10Pa;窑尾压力-20—100Pa;窑头温度600℃;窑尾温度850℃;双色温度1200℃;回转窑电机转速800r/min。

  (6)根据原燃料情况以及白灰质量在热负荷试车过程中可对以上数据进行适当调整。

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