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365bet印尼日产600吨活性石灰回转窑生产线的调试

时间:2020-10-23 14:43

  印尼日产600吨活性石灰回转窑生产线的调试_工学_高等教育_教育专区。印尼日产600吨活性石灰回转窑生产线的调试

  印尼日产 600吨活性石灰回转窑生产线的调试 涟钢田湖公司 摘 要 刘凤庄 利用低热值 1400 大卡 /立方米的煤气发 生炉热 煤气生 产日产 600 吨回转窑 活性石 灰是 国内外第一家 , 本文通过对工艺 参数的调整 , 操作 方法的改变 , 以及 对部份 设备的 改进 , 总结 出利用低热值发生炉煤气生产活性石灰的成功经验。 1 基本情况 PT BUM IPASI R MANDIRI OF I N DONESIA 以下简称 BPM 公司 , 日产 600 吨活 性石灰生产线厂址位于 TAL I W ANG KAB S UMBAWA NTB 由洛 阳矿山 设计院 设计 很低, 有害杂质含量也很少。但是, 铁精矿中 硅仍然很高 , 表明还需进行超细磨, 使石英充 分与金属铁解离。磨矿成本是制约该工艺的 重要环节。 表 15 铁 精矿化学全分析 (% ) 元素 含量 元素 含量 TFe 69 54 Ti O2 0 22 F eO 7 80 S 0 080 M Fe 68 16 P 0 18 Si O2 26 76 CaO 0 51 K2O 0 34 M gO 0 67 M nO 0 054 A l2 O 3 0 42 N a2 O 0 68 4 结论 a 通道矿区矿 石均属含磷低 硫的单一 酸性贫赤铁矿矿石。 b 矿石中铁矿物以赤铁矿为主 , 偶见褐 铁矿不均匀分布 ; 脉石矿物以石英居多, 其次 是绿泥石、 高岭石、 伊利石和铁白云石。 c 赤铁矿粒度极为细小, 常以浸染状的 图 4 再磨再选流程图 表 14 再磨再选试验结果 试验 条件 编号 TF e % M Fe % Fe % 97 87 \ \ \ \ 产率 % 30 05 23 20 23 60 23 15 100 Fe收率 % 62 70 5 97 10 77 21 98 100 形式与脉石矿物混杂交生 , 局部含量较高可 过渡为稠密浸染状。 d 矿石结构构造 类型较为简单。多呈 条痕 条纹状构造 , 赤铁矿与脉石 的镶嵌关 系十分复杂 , 常形成毛毡状或交织结构。 e 由于赤铁矿粒度极为细小 , 采取常规 选矿方法难以有效。 f 采用直接 还原 - 三段磨 矿 - 三段磁 选流程可制备优质铁精矿。 ~ 6- 5- 1 精矿 采用 65- 1 尾矿 1 三段 磨矿、 6- 5- 1 尾矿 2 三段 磁选 6- 5- 1 尾矿 3 工艺 原 矿 69 54 68 06 8 57 15 21 31 65 33 80 \ \ \ \ 铁精矿仍以金属铁为主 , 氧化亚铁含量 16 回转窑锻烧主体系统 ; 辅助部分如破碎, 筛分 等由 SUM BAWA 的一个公司设计与施工; 供 热系统由天津赛洋公司设计施工; 氢氧化钙 系统由江苏常熟钙化物公司负责设计施工。 活性石灰烧成系统的主机设备为: 竖式预热 器 10 5 M 一 座; 4 2 ! 50 M 的 回转窑 一 座; 4 ! 4 ! 8 M 的竖式冷却器一座 ; 电除尘型 号为 20 / 10 /3 ! 7 /0 4 , 处理风量为 176000 立 方米 /小 时; 高温 风 机为 W 6 - 2 ! 29NO ? 20 5F, 处理风量为 181000 立方米 /小 时 ; 二 次风风机为 9 - 26NO ?14D, 风量为 42800 立 方米 /小时; 一次 风机为 9 - 26 - 6 3A 风量 为 13956 立方 米 /小 时。 2005 年 , 计划 用重 油做燃料, 建了一个 6 ! 10 的油库。但由 于 2005 年油料涨价 , 于 2006 年新建 4 座 2 2的煤气发生炉。每座煤气发生炉的参数 为 : 软化水耗量 360kg /h, 探火孔蒸汽压力为 0 294 M P。炉篦转速为 0 37- 0 38R /H。功 率为 2 2k W, 液压站电机功 率 2 2k W, 炉底 鼓风压力 为 3000P a , 饱和蒸 汽温度为 50 ~ 60 # , 煤气出口温 度为上段 100~ 150# , 下 段为 400~ 550# 。365bet产量为 2800~ 3000 立方 米 /小 时。燃料消耗为 800~ 1000kg /h。 强制的培训方法, 讲授操作要点时多解释为 什么, 通过考试才能上岗操作。 关于煤气燃烧产生的烟气问题, 我们做 一个比较分析, 按回转窑热损失经验来计算, 生产一吨石灰所需: 煤为 ( 煤 按 6000 大卡 ) 1250 ? 6000 = 0 2083(吨 ); 重油为 ( 油按 9500 大卡 ) 1250 ? 9500 = 0 1316(吨 ); 热煤 气 为 ( 1400 ~ 1500 大 卡 ) 1250 ? 1450= 0 8621(千立方米 ) 。 石灰石自身产生的二氧化碳暂且不计算 时 , 生产一吨石灰所产生的燃料烟气为: 按国外及煤炭部参考公式, 煤的经验值 为 V = ( 7 25- 6 78) ! 208 3 = 1464 22( 立 方米 ) ; 按油的 经验值为 1 11 ! 9 5 ! 131 6 = 1387 7(立方米 ); 发生炉煤气的经验值为 1 98 ! 862 1 = 1707 0(立方米 )。 一吨生石灰产生的二氧化碳为 1 ? 56 ! 44 ! 1000 ! 0 5336 = 419 (立方米 )。则一吨 生石灰产生的理论烟气为 : 煤为 1464+ 419= 1883( 标立方米 ) ; 油为 1388+ 419= 1807( 标立方米 ) ; 发生炉 煤气为 1707 + 419 = 2126 ( 标立 方米 ) 。 一吨生石灰生产时需要的助燃空气理论 值为: 煤为 6 67 ! 208 3= 1389( 立方米 ) ; 油为 ( 9 5 ! 0 85 + 2 ) ! 131 6 = 1326 ( 立方米 ); 发生炉煤气为 1 16 ! 862 1= 1000 ( 立 方米 ) 。 考虑到空气过 系数 1 1 ~ 1 25 , 所需空 气为每吨石灰为 : 煤为 1 175 ! 1389= 1632( 立方米 ) ; 油为 1 175 ! 1326= 1558( 立方米 ) ; 煤气, 1 175 ! 1000= 1175( 立方米 )。 17 2 调试中出现的问题 在调试的过程出现了如下一些问题: 煤 气烟气量比较大 , 高温风机负荷大, 高温风机 不能满足烟气要求, 冷却器不能满足要求 , 预 热器温度过高, 洛阳矿山设计院几位资深的 专业技术权威人士提出 : 因发生炉热煤气热 值不高 , 不能产生聚热 , 不能在这样大的窑型 的回转窑生产出活性石灰。加之在点火之前 鞍钢的烧窑操作工已回国 , 所以摆在面前的 问题比较多。本人大胆探索, 承担了利用低 热值发生炉煤气生产日产 600 吨回转窑活性 石灰生产线 改进方法与措施 缺少看火工的问题, 在操作之前 , 先采取 如果考虑 25 % 的空气以及 5 % 的漏风系 数 , 标态下生产一吨生石灰产生的烟气为 : 煤为 ( 0 25 ! 1389+ 1883) ! 1 05= 2342 ( 立方米 ); 油为 ( 0 25 ! l326 十 1807) ! 1 05 = 2245( 立方米 ) ; 煤气为 ( 0 25 ! 1000+ 2126) ! 1 05 = 2495( 立方米 ) 。 如果到 300# 温度时烟气体积涨为 : 煤为 2342 ! ( 273+ 300) ? ( 20+ 273) = 4558( 立方米 ) ; 油为 2245 ! ( 273 + 300) ? ( 20+ 273 = 4390( 立方米 ) ; 煤气为 2495 ! ( 273+ 300) ? ( 20+ 273) = 4879( 立方米 )。 从以上理论计算结果来看, 发生炉煤气 产生的烟气比煤与油产生的烟气多, 但所需 的冷空气 要比烧煤 与烧油要 小。从实 际来 看 , 石灰石的分解并不是每小时及每分钟均 匀分解 , 这与回转窑以及预热器的温度, 石灰 石在窑内与预热器内的受热均匀程度, 本身 的结构与分解难易程度, 本身的粒度 , 窑内与 预热器内二氧 化碳的浓度与 压力等因 素有 关。如果按正常的 生产如每 小时分解 生成 25~ 30 吨生石灰 , 考虑到高温风机的功率因 素及其它因素, 烧煤与油可以满足热工要求。 烧发生炉热煤气小了一点 , 如果一小时内有 40 吨生石灰在窑与预热器内分解, 那么都不 能满足要求。 针对以上情况 , 我们采取在预热器的下 部开旁通烟道, 部分烟气从旁通烟道里抽出, 在预热器上部适当打开人孔门, 让一部分烟 气从人孔门里送出。严格控制发生炉的炉底 压力与饱和蒸汽 , 不要过大过小 , 从而保证合 格的发生炉热煤气, 减小烟气, 煤气初期烟气 比较大 , 先打开气站排污阀 , 等到煤气质量较 好时才并阀。 在实际操作过程中, 由于煤气发生炉生 产的热煤气含有一定量的焦油, 焦油如果经 18 过冷却一下 , 那么 , 煤气管道会粘满, 不会掉 下来, 所以 , 不能安装普通调节阀, 在窑的操 作中产生一定的难度, 火的控制基本上取决 于煤气发生炉 , 由 于热煤气的温 度在 350# 左右, 相对来说对煤气的燃烧有一定的好处, 因为含焦油 , 但不可以压缩 , 所以在一定的压 力下温度确实上不来, 烧成带温度难以提高 由于热煤气与其它燃料具有不同的特点, 经 过分析 , 认为在国内的回转窑工艺参数与操 作不能适 合现在要 求。把部 份参数 变动如 下 : 窑头负压, - 100Pa 变为 - 20 至 40Pa ,预 热 器 温 度 , 由 1250 ~ 950# 变 为 980 ~ 1050# 。负压由 - 200 左右变为 - 50 至 - 80 左右 , 高温风机温度控制小于 300 # 。预热 器出口温度小于 350# , 严格控制窑速与推料 时间。适当调整一二次风量以及烧嘴内外风。 通过在窑内两端一压缩, 火焰慢慢升高 发白, 最后平均氧化钙达 92 5的活性石灰生 产出来了。在操作的过程中, 如果稍微不注 意主要参数 , 负压一加大, 焦油与部份煤气一 下送到预热器里, 未完全燃烧的焦油与煤气 继续在预热器里燃烧, 造成预热器与管道及 除尘系统温度过高, 易烧坏设备 , 甚至在电除 尘里发生爆炸的危险。在操作过程中, 也要 注意发生炉热煤气与钢铁厂经常使用的高炉 煤气与焦炉煤气混合后的混合煤气的区别与 性质特点。 4 结语 使用煤气发生炉生产的热煤气烧制日产 600 吨的回转窑活性石灰需做如下几方面的改变。 ( a) 高温风机及烟管道等除尘系统比 用煤与油及热值较高的其它气体需适当的增 大。 ( b) 冷却系统如冷却器需适当调节其 体积与结构 , 二次风量适当减小。 ( c) 改变 工艺参数与操作。 ( d) 由于热煤气压力低, 热值低 , 不稳定, 含焦油, 不易控制, 应经常注 意调节烧嘴的风量及其它可变事项, 注意其 安全性。

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